Лахта Центр – многофункциональный комплекс в Санкт-Петербурге со штаб-квартирой группы «Газпром» и общественными пространствами, занимающими около трети площадей. Строительство завершено в октябре 2018 года, ведутся работы по обустройству деловых и общественных зон. Дата открытия комплекса будет определена после завершения работ по отделке и благоустройству. »

Визуализация проекта

Технологии

Статус проекта

На сентябрь 2019:

  • Завершены основные строительные работы,
  • Получено разрешение на ввод комплекса в эксплуатацию,
  • Ведутся внутренние отделочные и монтажные работы

Видео этапов строительства

Камера OnLine



"Ногою твердой стать при море"

/великое посольство+/ 1-2/2018

10.06.2018

Гость редакции – руководитель проекта по зданию Башни Лахта Центра Георгий Волокушин

Ред.: – Уважаемый Георгий Михайлович, в конце января этого года башня общественно делового комплекса Лахта Центр достигла проектной высоты в 462 метра, став одновременно и самым высоким зданием Европы, и новой архитектурной доминантой Петербурга. Это событие – удобный повод вспомнить важнейшие этапы стройки, к которым Вы имели самое непосредственное отношение. Много было трудностей?

Г.Волокушин: – На старте реализации проекта трудности были связаны, прежде всего, с непростыми климатическими и инженерно-геологическими условиями выбранной для строительства площадки. Это близость к Финскому заливу, слабые грунты непосредственно под площадкой и отсутствие скального основания, грунтовые воды, постоянные ветровые нагрузки разных направлений, обледенение. Поэтому перед началом строительства были проведены уникальные инженерно-геологические исследования грунтов, в первую очередь вендских глин, на которые передаются основные нагрузки от башни. Для того, чтобы понять и учесть влияние на объект всех неблагоприятных природных условий, были выполнены всевозможные лабораторные испытания, в том числе моделирование аэродинамических и температурных факторов.

Были сложности, связанные с применением самых новых технологий и материалов, которые, по сути, приходилось изучать прямо в процессе внедрения. Немало новых решений надо было принять для того, чтобы соблюсти сложную геометрию башни, заложенную авторами в ее архитектурную концепцию.

Обычно работа проводилась в несколько стадий. Сначала осуществлялся тщательный просчет всех узлов и конструкций с помощью специальных компьютерных программ. Затем, чтобы убедиться в точности расчетов, создавались макеты элементов, которые подвергались соответствующим нагрузкам. И только после подтверждения их работоспособности потом сложные конструкции шли в работу. Причем, перед тем, как осуществлять их монтаж на высоте, проводилась предварительная контрольная сборка на земле.

И, наконец, строительство объекта характеризуется сложнейшей логистикой, ведь при таких колоссальных объемах работ многое зависит от четкой и слаженной работы различных подразделений и исполнителей. На строительной площадке одновременно происходит множество процессов: обустройство временных сетей, доставка конструкций и материалов, складирование, перемещение техники, монтаж и так далее,– и нужно было, чтобы никто не мешал друг другу выполнять свою работу.

Ред.: – Очевидно, многие проектные решения и технологии, примененные при возведении башни Лахта Центра, можно отнести к категории «уникальных»?

Г.Волокушин: – Совершенно верно. Буквально все – и масштабность проекта, и сложные архитектурные формы зданий, да и сама природа заставляли искать нестандартные, исключительные решения. Если говорить о технологии бурения, которая использовалась для устройства свай глубиной 82 метра, то дело осложнялось близостью залива и обилием грунтовых вод. Тогда было принято решение производить работы с использованием обсадных труб, которые заглублялись до верхней кромки вендских глин. Так удалось избежать попадания грунтовых вод в скважины. Далее бурение производилось «насухо», причем, для того, чтобы обеспечить проектный диаметр скважины, было специально разработано приспособление, расширяющее скважину после прохождения обсадной трубы. Качество работ проверялось с помощью специальных видеокамер, которые опускались в каждую скважину. И только после подтверждения качества зачистки забоя скважины, ее геометрических параметров и отсутствия воды, погружались металлические каркасы и производилось бетонирование сваи.

Для конструкций ядра и колонн использовался высокопрочный бетон В80. С учетом габаритов и геометрии ядра, для его возведения была применена технология бетонирования с использованием самоподъемной опалубки, которая дала возможность практически без остановок, очень аккуратно и технически грамотно выполнить эту трудоемкую операцию.

Чтобы уменьшить вес башни и сечение конструктивных элементов, были применены сталежелезобетонные колонны, нормативная база для расчета которых на настоящий момент в Российской Федерации отсутствует, и которая теперь, «после нас», возможно будет шире применяться в стране. В качестве сердечников устанавливались профили из высокопрочной стали, вокруг которых заливался бетон,– получалась единая композитная конструкция.

Ред.: – Но, видимо, самой уникальной операцией на объекте стала заливка нижней плиты коробчатого фундамента Башни, о которой уже ходят легенды. Как это выглядело?

Г.Волокушин: – Разумеется, такому сооружению был необходим особый фундамент. Фундамент башни представляет собой коробчатую конструкцию, которую сверху и снизу формируют две мощные плиты толщиной 2 и 3,6 метра соответственно. Их совместную работу обеспечивают десять диафрагм жесткости толщиной 2,5 метра, которые в радиальном направлении расходятся от ядра и позволяют эффективно распределить нагрузки. Ситуация осложнялась тем, что по проекту нижняя фундаментная плита должна бетонироваться за один раз, без перерывов. Поэтому особое внимание было уделено всесторонним испытаниям бетонных смесей на предмет удобоукладываемости и живучести. Опять-таки, для практического подтверждения, сначала был выполнен образец участка фундаментной плиты проектной толщины, при бетонировании которого контролировались различные показатели, включая температуру бетона в конструкции. После бетонирования из образца были выбурены керны и проведены лабораторные исследования, которые подтвердили проектные характеристики бетона. И такая технология была использована для всех конструкций коробчатого фундамента, а также стен ядра башни и колонн.

Бетонирование нижней плиты фундамента проводилось непрерывно в течение 49 часов, за которые было залито почти 20 тысяч кубометров бетонной смеси. Над всем фронтом бетонирования конструкции был смонтирован защитный шатер. Здесь же были установлены регулируемые теплогенераторы, которые обеспечивали необходимый температурный режим для исключения образования трещин. Температура бетона в конструкции контролировалась автоматизированной системой при помощи датчиков, которые располагались в разных зонах и уровнях бетонируемой плиты.

Для обеспечения непрерывного бетонирования потребовалась одновременная работа 13-ти бетонных заводов. Таким образом было обеспечено бесперебойное прибытие 2540 миксеров, каждый из которых проходил входной контроль качества бетонной смеси на одном из восьми пунктов контроля, расположенных непосредственно на стройплощадке.

Бетонную смесь в конструкцию подавали 18 бетононасосов; на каждый было установлено по три бетонолитные трубы. Заливка шла равномерно со всех сторон. Система видеомониторинга помогала следить за текущей ситуацией и при необходимости регулировать интенсивность подачу смеси на участках.

Это был настоящий рекорд, который официально зарегистрирован в Книге рекордов Гиннесса. А в январе этого года завершающей уникальной операцией на Башне стала установка шпиля, смонтированного без привлечения вертолетной техники, с помощью самого высокого крана в Европе.

 




К списку статей